Ce que vous allez apprendre

• Lire et interpréter le Pareto des causes d'arrêt dans Keyprod
• Distinguer les arrêts planifiés des arrêts non planifiés et leur impact sur le TRS
• Hiérarchiser les causes en fonction du temps d'arrêt cumulé
• Transformer l'analyse Pareto en plan d'action opérationnel
• Mesurer les gains obtenus après une action corrective

Prérequis

• Boîtiers Keyprod installés et connectés sur les machines à analyser
• Causes d'arrêt paramétrées dans l'espace Administration (au moins les principales)
• Minimum 2 à 4 semaines de données avec catégorisation des arrêts indéfinis
• Accès au tableau de bord "Pertes" sur la ou les machines cibles

Guide pas-à-pas

Étape 1 : Accéder au tableau de bord "Pertes" de votre machine

Pourquoi : C'est l'interface centrale pour analyser les arrêts au niveau machine. Elle regroupe trois vues complémentaires : le diagramme en cascade des pertes majeures, l'analyse des causes d'arrêt, et le Pareto.

Dans la navigation, sélectionnez votre machine puis ouvrez l'onglet Pertes. Définissez la période d'analyse : commencez par les 4 dernières semaines pour avoir un volume de données suffisant sans diluer les signaux récents.

Étape 2 : Lire le diagramme en cascade (waterfall)

Pourquoi : Le waterfall décompose votre temps total en contributions positives (production) et négatives (pertes). Il vous donne d'emblée la proportion de chaque type de perte sur la période.

Le graphique part du temps d'ouverture total et soustrait successivement : arrêts planifiés, arrêts non planifiés, pertes de cadence, non-qualité. Le résultat est votre temps utile. Repérez quels blocs sont les plus larges : ce sont vos premières pistes.

À noter : Les arrêts planifiés (maintenance programmée, réunions, pauses) affectent le TRG mais pas le TRS. Les arrêts non planifiés (pannes, changements de série, attentes) dégradent directement votre Disponibilité Opérationnelle et donc votre TRS.

Étape 3 : Analyser le Pareto des causes d'arrêt

Pourquoi : Le Pareto classe toutes les causes d'arrêt déclarées par ordre de temps cumulé. Il applique le principe des 80/20 : en général, 20 % des causes concentrent 80 % du temps perdu. C'est là que vous devez agir en priorité.

Descendez dans le module Pareto des causes d'arrêts. Vous pourrez voir les causes qui consomment le plus de temps perdu de manière visuelle. 

Attention : Si une part importante de vos arrêts reste en catégorie "Indéfini", votre Pareto est incomplet. Les arrêts non qualifiés biaisent la hiérarchie : une cause peut sembler mineure simplement parce qu'elle n'a pas été catégorisée. Voir Étape 4.

Pour aller plus loin, vous pouvez vous rendre sur la page dédiée "Pareto des pertes". Vous y trouverez davantage de détails, notamment une double lecture possible : 

• Par temps cumulé : identifie les causes qui consomment le plus de temps au total : pertinent pour les pannes longues mais rares.
• Par nombre d'occurrences : identifie les causes les plus fréquentes : pertinent pour les micro-dysfonctionnements répétitifs.

Étape 4 : Évaluer et améliorer le taux de catégorisation

Pourquoi : La fiabilité du Pareto dépend directement du taux de catégorisation. Un arrêt non qualifié n'entre pas dans les causes identifiables : il dilue votre analyse.

Regardez la proportion d'arrêts "Indéfinis" dans vos causes d'arrêt. Si elle dépasse 15-20 % du temps d'arrêt total, priorisez la catégorisation avant toute analyse. Vous pouvez utiliser la page Catégorisation pour qualifier les arrêts en attente machine par machine. Impliquez les chefs d'équipe ou les opérateurs : eux seuls connaissent le contexte de chaque arrêt.

Bonne pratique : Fixez un objectif de catégorisation à 90 % minimum avant d'utiliser le Pareto pour arbitrer un plan d'action. En dessous, les données guident dans la bonne direction mais ne permettent pas de trancher entre deux causes proches.

Étape 5 : Prioriser avec la matrice impact / faisabilité

Pourquoi : Toutes les causes en tête de Pareto ne se traitent pas de la même façon. Une panne nécessite une intervention maintenance ; une attente matière peut relever de la logistique ; un temps de réglage trop long peut être réduit par une standardisation.

Pour chacune de vos 3 premières causes, évaluez :

• Impact potentiel : temps gagné si la cause est réduite de 50 %
• Faisabilité : moyens nécessaires (technique, organisationnel, investissement)
• Délai : rapide (< 1 mois), moyen (1-3 mois) ou long (> 3 mois)

Attaquez en premier les causes à fort impact et faisabilité élevée : les "quick wins" : sans négliger les causes structurelles qui méritent un chantier dédié.

Étape 6 : Créer une période de référence (baseline)

Pourquoi : Pour mesurer un gain, il faut figer la situation avant l'action. Sans baseline, impossible de prouver que l'amélioration vient bien de votre intervention.

Notez, pour chacune des causes ciblées :

• Temps d'arrêt cumulé sur la période de référence (ex. : 4 semaines)
• Nombre d'occurrences
• Impact sur le TRS (en points de pourcentage de Disponibilité Opérationnelle)

Conservez ces valeurs : elles serviront de comparatif après mise en place de l'action corrective.

Étape 7 : Mettre en place l'action corrective et suivre dans Keyprod

Pourquoi : La plateforme vous permet de suivre en continu l'évolution des causes d'arrêt. Une action corrective efficace se voit dans les données dans les semaines qui suivent.

Après mise en place de votre action, revenez sur le Pareto 4 semaines plus tard sur la même période (même plage horaire, même machine). Comparez :

• La cause traitée a-t-elle reculé dans le classement ?
• Le temps cumulé de cette cause a-t-il diminué ?
• Le TRS global de la machine s'est-il amélioré ?

Si la cause a reculé mais qu'une autre a progressé, c'est que vous avez déplacé le problème : il faut investiguer la nouvelle cause émergente.

Bonnes pratiques

• Analyser le Pareto au minimum une fois par semaine pendant la phase d'amélioration active
• Impliquer les opérateurs dans la catégorisation : leur catégorisation est la matière première de votre analyse
• Travailler cause par cause : traiter plusieurs causes simultanément rend impossible l'attribution des gains
• Exporter le Pareto en CSV pour vos comptes rendus de chantier et vos présentations direction
• Conserver une archive mensuelle des données Pareto pour construire une tendance sur 3-6 mois

Pièges à éviter

• Agir sur la 1re cause sans vérifier le taux de catégorisation : si 30 % des arrêts sont "Indéfinis", la cause n°1 du Pareto est peut-être en réalité la n°3.
• Comparer deux périodes de longueur différente : le temps cumulé est sensible à la durée de la période. Comparez toujours des fenêtres identiques (ex. : 4 semaines vs 4 semaines).
• Négliger les causes planifiées : elles n'impactent pas le TRS mais peuvent masquer une sous-utilisation des équipements (impact sur le TRG).
• Traiter le Pareto comme une vérité absolue : une cause absente du Pareto n'est pas forcément inexistante ; elle peut simplement ne pas être encore catégorisée ou mal nommée.
• Mettre plusieurs actions en parallèle sur la même machine : cela rend le suivi des gains impossible ; séquencez les chantiers.

Pour aller plus loin

• Paramétrer vos causes d'arrêt : paramétrage
• Page Catégorisation : qualifier les arrêts indéfinis

• Comprendre le TRS et ses composantes