Ce que vous allez apprendre

• Configurer les plages d'ouverture (shifts) de façon cohérente avec votre réalité terrain
• Paramétrer les causes d'arrêt selon une nomenclature exploitable et harmonisée
• Définir les objectifs TRS par machine pour activer les alertes et les comparaisons
• Renseigner les temps de cycle théoriques pour calculer le Taux de Performance
• Vérifier que votre configuration produit des données correctes avant de commencer l'analyse

Prérequis

• Boîtiers Keyprod installés et connectés (état de connectivité vérifié depuis la page Boîtiers Keyprod)
• Accès administrateur à la plateforme Keyprod
• Connaissance des horaires de travail réels par machine (shifts, jours ouvrés)
• Liste des causes d'arrêt récurrentes identifiées avec votre équipe terrain
• Temps de cycle théorique (unitaire) par référence produit et par machine

Étapes

Étape 1 : Configurer les plages d'ouverture (shifts)

Pourquoi : Les plages d'ouverture définissent le Temps d'Ouverture (TO) : le dénominateur de base de tous les indicateurs Keyprod. Si vos shifts ne correspondent pas à la réalité, le TRS, le TRG et le Taux de charge seront systématiquement faux.

Dans l'espace Administration, accédez à la configuration des horaires d'ouverture. Renseignez :

• Les plages horaires de chaque équipe (ex. : matin 6h-14h, après-midi 14h-22h, nuit 22h-6h)
• Les configurations spécifiques par machine si certaines machines ont des horaires différents du reste de l'atelier

Attention : Une erreur fréquente est de configurer des shifts théoriques (ex. : 6h-22h) sans tenir compte des pauses non incluses dans le temps de production. Si vos pauses repas sont des arrêts planifiés, elles doivent être catégorisées comme telles. Sinon elles apparaîtront comme du temps de non-production inexpliqué. Vous pouvez utiliser les "arrêts récurrents" afin de créer des arrêts planifiés à des heures précises. 

Étapes 2 : Paramétrer les causes d'arrêt

Pourquoi : Les causes d'arrêt sont la nomenclature qui permet de qualifier chaque arrêt indéfini détecté par le boîtier. Une nomenclature trop vague produit des Pareto illisibles ; une nomenclature trop fine produit des Pareto impossibles à catégoriser pour les opérateurs.

Keyprod organise les causes d'arrêt en deux grandes familles (ou quatre selon votre configuration) :

• Arrêts planifiés (affectent le Taux de charge et le TRG) : maintenance préventive, réunions, formations, pauses officielles, inventaire
• Arrêts non planifiés (affectent la Disponibilité Opérationnelle et le TRS) : pannes, changements de série et réglages, attentes matière, attentes opérateur, problèmes qualité

Recommandations de paramétrage :

• Limitez-vous à 10-15 causes maximum par machine. Au-delà, les opérateurs risquent de sélectionner au hasard ou d'abandonner la catégorisation.
• Utilisez des libellés métier compréhensibles par l'opérateur terrain, pas des codes internes non diffusés.
• Harmonisez les libellés entre les machines d'un même atelier : "Réglage machine" doit désigner la même réalité sur toutes les machines pour que le Pareto croisé soit valide.
• Prévoyez une cause "Autres arrêts non-planifiés" pour les cas rares non catégorisables : elle sera plus exploitable que des arrêts laissés en "Indéfini".

Bonne pratique : Construisez la liste des causes d'arrêt avec l'opérateur ou le chef d'équipe, pas uniquement depuis le bureau. Ce sont eux qui catégoriseront au quotidien : ils doivent reconnaître leurs réalités dans les libellés proposés.

Étapes 3 : Définir l'objectif de Taux de production et/ou de TRS par machine

Pourquoi : L'objectif est le référentiel qui permet d'interpréter un Taux de production ou un TRS de 65 % : excellent ou insuffisant selon votre process.

Dans la page Objectif de production des Paramètres, renseignez des taux cible pour chaque équipement. Ce chiffre doit être défini avec l'équipe production et, si possible, basé sur une référence terrain (meilleure performance historique, objectif industriel du groupe, benchmark sectoriel validé).

Attention : Évitez de fixer un objectif TRS identique pour toutes les machines par défaut. Un objectif non différencié ne permet pas de distinguer une machine structurellement limitée d'une machine sous-performante. Votre CSM Keyprod peut vous aider à calibrer les objectifs en fonction de votre parc machines.

Étapes 4 : Vérifier la connectivité des boîtiers

Pourquoi : Un boîtier déconnecté ou instable ne remonte pas de données. Les périodes sans données apparaissent comme des arrêts non expliqués, ce qui biaise tous les indicateurs.

Vérifiez en cas de doute l'état de connectivité de chaque boîtier depuis la page Boîtiers Keyprod (Paramètres / Organisation). Cette page indique si chaque boîtier est connecté ou déconnecté, et depuis combien de temps.

Si un boîtier apparaît déconnecté, vérifiez la connexion réseau et l'installation physique avant d'analyser les données de la machine concernée.

Étapes 6 : Effectuer un contrôle de cohérence à J+7

Pourquoi : Après une semaine de fonctionnement, il est possible de vérifier que le paramétrage produit des données cohérentes avant d'investir dans l'analyse.

7 jours après la mise en service, vérifiez sur chaque machine :

• Le Taux de Production affiché est-il vraisemblable ? (ni 0 %, ni 100 % en permanence)
• Des arrêts sont-ils détectés et remontent-ils en "Indéfinis" ? Si aucun arrêt n'apparaît sur une machine qui s'arrête pourtant régulièrement, vérifiez le seuil de détection du boîtier.
• Les shifts correspondent-ils aux périodes de production observées ? Regardez la chronologie hebdomadaire et vérifiez que les périodes de production coïncident avec vos horaires réels.

Notez les écarts et corrigez la configuration avant de commencer l'analyse opérationnelle.

Bonnes pratiques

• Impliquer l'équipe terrain (chefs d'équipe, opérateurs clés) dans la définition des causes d'arrêt : leur adhésion détermine la qualité de la catégorisation
• Documenter votre nomenclature de causes d'arrêt dans un document partagé : facilite l'onboarding des nouveaux opérateurs et la cohérence inter-shifts
• Réviser la configuration des causes d'arrêt après le premier mois : certaines causes initialement prévues n'apparaissent jamais (à supprimer) ; d'autres manquent (à ajouter)
• Configurer les alertes disponibilité sur les machines critiques dès le départ : ne pas attendre que le problème soit visible dans les rapports
• Prévoir une formation courte (15-20 min) pour les opérateurs sur la catégorisation des arrêts avant le démarrage

Pièges à éviter

• Lancer l'analyse avant la fin du paramétrage : des données collectées avec une configuration incorrecte ne peuvent pas être recalculées a posteriori. Vérifiez d'abord, analysez ensuite.
• Trop de causes d'arrêt dès le départ : commencez avec 8 à 10 causes maximum, élargissez après un mois si nécessaire. Une liste de 30 causes démotive les opérateurs et produit une catégorisation aléatoire.
• Ne pas vérifier la connectivité des boîtiers : un boîtier déconnecté ou instable produit des lacunes de données qui biaisent tous les indicateurs, parfois sans aucun signal visible dans les tableaux de bord. Consultez régulièrement la page Boîtiers Keyprod (Administration > Organisation).
• Fixer un objectif de taux de production identique pour toutes les machines : un objectif non différencié rend le suivi des écarts non pertinent. Chaque machine a son propre niveau de référence.

Liste de contrôle : Configuration initiale

• [ ] Boîtiers installés et connectivité vérifiée sur toutes les machines (page Boîtiers Keyprod)
• [ ] Shifts configurés et cohérents avec les horaires réels terrain
• [ ] Causes d'arrêt paramétrées (max 15 par machine) et harmonisées entre machines
• [ ] Objectif de performance renseigné pour chaque machine
• [ ] Contrôle de cohérence effectué à J+7
• [ ] Formation catégorisation faite avec les opérateurs et chefs d'équipe

Pour aller plus loin

• Section Paramétrage et Administration de la plateforme Keyprod : référence complète des paramètres
• Comprendre les indicateurs TRS, TRG, TRE
• Identifier vos principales causes de pertes : guide Pareto
• Améliorer votre TRS en 30 jours