Procédure

1. Identifier la vibration utile

Repérer l’endroit où se produit l’action principale de la machine (contact outil/matière, effort mécanique, transformation). C’est cette zone qui doit être privilégiée. Le bon positionnement n’est pas forcément l’endroit où “ça vibre le plus”. Il faut rechercher une zone discriminante, c’est-à-dire un emplacement où la vibration mesurée permet de distinguer clairement l’activité réelle de production des vibrations parasites ou des moments de non-production (chauffe, arrêt complet etc).

2. Se rapprocher au maximum de cette zone

Positionner le capteur le plus près possible de la source de vibration utile. Éviter les zones éloignées ou globales (carcasse, châssis) qui captent un mélange de vibrations.

3. Conserver un accès à l’écran pour l’opérateur (cas du Keynetic)

Le boîtier doit rester lisible et accessible pour les opérateurs et opératrices.

Si la zone optimale de mesure n’est pas compatible avec cet accès (zone mobile, difficile d’accès, dangereuse), il est recommandé d’utiliser un capteur externe déporté. Veuillez vous référer à cet article pour plus de détails.

4. Éviter les sources de perturbation

Ne pas positionner le capteur sur des éléments générant des vibrations non représentatives de la production, par exemple : 

• Ventilation
• Extracteurs
• Pompes

Tenir compte également des perturbations ponctuelles pouvant apparaître même pendant un arrêt de la production.

5. Vérifier le câblage et les risques de collision

S’assurer que l’installation du capteur et du boîtier ne crée aucune contrainte mécanique ni risque en fonctionnement.

• Éviter toute mise en tension des câbles, en particulier en fin de course
• Vérifier l’ensemble des déplacements de la machine (axes, parties mobiles, ouverture/fermeture porte)
• S’assurer que les câbles ne passent pas dans une zone de collision potentielle
• Prévoir un mou suffisant pour accompagner les mouvements
• Éviter les zones de frottement, de pincement ou de cisaillement
• Vérifier que votre boîtier Keynetic n’est pas exposé à un risque de collision (porte de machine, capot, trappe)
• Si nécessaire, sécuriser le cheminement du câble et la position du boîtier (guidage, fixation, chaîne porte-câbles etc)

L’objectif est de garantir un fonctionnement sûr et durable, sans risque d’arrachement, de choc ou de dégradation sur la durée.

6. Tester en conditions réelles

Après avoir configuré la détection d'arrêt, il faudra : 

• Vérifier que l’activité réelle de production est bien distinguée de l'arrêt
• Ajuster la position du capteur si nécessaire en itérant

Quelques situations à considérer

Cas des machines d’usinage

Sur les machines d’usinage, il faut en priorité chercher à capter la vibration liée à l’usinage lui-même, donc au plus près de la zone où l’outil travaille réellement la matière.

Sur certaines machines, cela peut conduire à privilégier une zone située sur la tête mobile ou sur un élément structurel directement lié à l’outil pour capter la vibration du contact outil/matière.

Cas de la chauffe

Certaines machines comportent des phases de chauffe, de montée en régime ou de préparation pendant lesquelles la machine fonctionne sans production effective.

Cela peut inclure :

• Une rotation de broche sans contact outil/matière
• Des déplacements d’axes sans usinage
• Des programmes reprenant la cinématique de production mais sans enlèvement de matière (outil décalé)

Dans ces situations, la machine génère des vibrations proches de celles observées en production, mais sans activité utile.

Si le capteur est positionné trop loin de la zone de travail effective, il devient difficile de distinguer ces phases de la production réelle.

Il est donc recommandé de positionner le capteur au plus près de la zone de travail matière réelle, afin de capter la vibration liée au contact outil/matière, qui constitue le signal le plus discriminant.

Ce point est particulièrement important lorsque la chauffe est réalisée via le même programme que la production.

Cas de la production fine (finition, filetage, petits forets)

Dans les opérations de production fine, les vibrations sont faibles amplitudes et peuvent être riches en hautes fréquences. Le positionnement du capteur doit donc être optimisé pour capter ces signaux sans les filtrer.

Points clés

• Sensibilité aux hautes fréquences
  • Positionner le capteur au plus près de la zone d’usinage
  • Éviter les interfaces mécaniques amortissantes (supports souples, surfaces irrégulières)
• Éviter les montages éloignés
  • Le montage sur le bâti machine filtre fortement les hautes fréquences
• Orientation du capteur
  • Aligner l’axe du capteur avec la direction principale des efforts dominants
  • Attention : ces efforts ne sont pas constants (phases hors coupe, transitions), adapter le positionnement au cas d’usage dominant